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原標題：要做智能制造，首先得實現這個前提……建議關注【兮易強企閱聞】微信訂閱號，查看完整版圖文！導讀：所有生產工序一氣呵成，從配料、灌裝到包裝，整個生產流程沒有斷點，通過自動化生產線連接起來，整條生產線幾乎沒有操作人員，只有極少的幾名人員在監控生產線運行和從事設備維保工作。如果您有興趣參與工業4.0、互聯網轉型、大數據能力建設和企業核心能力建設等話題交流，歡迎在后臺回復“入群”召喚兮小易，加入群討論。來源／北大縱橫作者／鈕黔原文標題／智能制造首先要實現連續生產涉及核心能力板塊／企業新能力建設之智能制造模塊在我見過的制造業中，效率最高的行業無疑是飲料行業，灌裝生產線每秒鐘移動1米以上，每分鐘產量可高達1500支。所以我們只需花幾塊錢就可以買到一瓶飲料，如果沒有如此高效的生產系統，單憑生產過程中的搬運成本就不止這幾塊錢。那么，飲料行業是如何做到的呢？秘訣就是連續生產！這是真正的單件流，而且是連續不斷。所有生產工序一氣呵成，從配料、灌裝到包裝，整個生產流程沒有斷點，通過自動化生產線連接起來，整條生產線幾乎沒有操作人員，只有極少的幾名人員在監控生產線運行和從事設備維保工作。問題又來啦，別的行業為什麼不能像飲料行業一樣高效生產呢？一個重要的原因是飲料行業的標準化，不管是一瓶水還是一罐飲料，包裝容器已經標準化了，每個品牌只有少數幾種尺寸規格，再加上生產工序比較簡單，使得自動化實現較為容易。所以飲料行業依靠成熟的標準化和自動化手段實現了制造業的連續生產，成為距離智能制造最近的行業之一。對于那些工序及其復雜又高度離散的行業，如航空航天、船舶、裝備、機械等，實現智能制造難度最大。汽車行業則是個特例，由于其生產批量大，發展成熟，標準化程度高，其四大工藝沖壓、焊接、噴涂和裝配已經實現連續生產，智能制造走在了所有離散型行業的前列。下面介紹一個我們輔導的機械制造企業案例來說明連續生產的重要性。之前這家企業是典型的傳統生產方式，機加、焊接、噴涂和裝配幾乎每個工序都是斷開的，按照批量排隊方式生產，每個工序都有大量在制品，占用大量空間。生產部每天都在說產能不足，面積不夠用，人員不夠用，設備不夠用。圖1是原來一個車間的生產布局圖，主要做噴涂前的機加和焊接工序，這樣的車間總共有2個，生產布局和面積都一樣，布局圖中除了設備之外的空白區域全部被原材料、在制品所填滿。圖1我們按照精益生產單件流的模式重新規劃了生產流程和布局，利用原有設備將單個工序連接起來組成機加線和焊接線，見圖2。基本實現連續生產，機加線和焊接線內部以工裝車為單位快速周轉，在制品周轉時間控制在30分鐘，機加和焊接之間考慮到節拍和異常情況緩沖，在制品周轉時間控制在2小時以內。圖2生產方式的轉變和布局的調整遭遇了巨大阻力，從上至下反對者眾多，有說我們這個行業就沒有這么干的，根本行不通，有說這是理想化的理論，實現不了，有說設備布局調整風險巨大，萬一不行會影響正常的產品交付等等。最終還是付諸實施了，為穩妥起見，布局調整先從一條線開始，生產沒問題再調整別的生產線，最終在一個月內布局調整到位。新的生產模式和布局的產出成果出乎所有人的意料：搬運距離降低了80%，人均效率提升35%，原來兩個車間合并到一個車間，整整騰空一個車間的面積，即便如此，新生產車間的空間還未用完，預留了1/4的面積用于未來擴大產能，也就是說單位面積產能提高了5倍，更重要的是生產周期從原來的7-15天縮短到2-3天，車間幾乎沒有在制品，對客戶的反應速度更快，品質也更好，因為少了長時間的儲存和多次搬運，有問題可以及時發現改進。在布局調整前我說這些好處并對改善數據做出預估時，沒有一個人相信，老板也是將信將疑，雖然他相信精益是個好東西。連續生產不僅僅是把設備連接成生產線這么簡單，很多企業嘗試過卻不成功，在生產布局和產線設計時要考慮非常多的復雜因屬，包括生產節拍、生產工藝、產品結構、訂單模式、工序負荷平衡、標準工時、設備可靠性、品質穩定性、物流路線、生產異常處理等等，沒有專業知識和經驗，照搬別人的做法是行不通的。所以說，智能制造的前提是連續均衡生產，因為只有這樣，才能實現快速、高效、高質量和低成本，這是所有制造業發展的方向！免責聲明:本公眾號所載文章為本公眾號原創或根據網絡搜集編輯整理，文章版權歸原作者所有。如涉及作品內容、版權和其他問題，請與我們聯系！文章內容為作者獨立觀點，并不代表兮易強企贊同或支持其觀點。返回搜狐，查看更多責任編輯：聲明：本文由入駐搜狐號的作者撰寫，除搜狐官方賬號外，觀點僅代表作者本人，不代表搜狐立場。閱讀()

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